01 質量與檢驗

   1.1 產品質量： 在商品經濟環境下，產品即為商品。產品質量就是產品特性（指標）滿足顧客（及國家法律法規）要求的程度。市場規則是公平賣買，同質同價。因此，必須制定產品標準，規定具體技術指標及檢驗方法，方便檢驗，確定合格與否，保證產品質量。顧客不接收不合格品，這是不變的市場規則，毋庸置疑。

  1.2 質量成本：理論（理想的）上，每件產品都該滿足產品標準規定。但由于認識水平，設計、制造和管理上可能存在某些缺陷，很難生產出100%符合《標準》規定的產品（并不伴隨有害產物?。?。這就需要對產品進行檢驗，但檢驗是非增值活動，形成鑒定質量成本，還有出廠前由于質量問題造成的損失形成內部質量損失成本，入市后發生的外部質量損失成本，加之為預防不合格而投入的費用形成預防質量成本，這4項構成總質量成本。約占銷售收入的20%～40%，降低質量成本，就直接增加利潤，不算不知道，一算嚇一跳。請看下例：

【例1】某公司2003－2007年實施了一個質量改進項目，旨在改進產品的符合（規格）質量。2003年和2007年的質量成本、銷售收入統計數據和各項指標統計分析如下表：

 

【例2】某總公司收到其下屬兩個子公司2010年5月份質量成本報表(明細項目省略)如下：

從這兩個實例可以看出：①質量成本占銷售收入比例確實很大，是質量改進，增加利潤的攻關目標；②我國的情況是，鑒定成本（由檢驗活動引起的）占總質量成本比例又很大，超過50%，因此，它是目標中的目標，是改進的重點！

企業向質量效益型轉變，就要實行質量管理理念由傳統向現代轉變，采用先進技術手段，通過改進質量，改變質量成本結構比率，降低質量總成本，提高經濟效益。如下圖：

02 產品檢驗的演變

  為落實絕對不變的市場規則——顧客不接收不合格品，保證產品質量。無論是生產廠家還是用戶，自然首先想到的就是按標準對產品進行檢驗。隨著科學（含管理科學）技術的進步，作為保證產品質量的主要手段——產品檢驗必然隨之變化。

早期（昨天即第二次世界大戰前）是對每個產品凡能檢的特性（非破壞性）都進行檢驗（采用理化或感官方法進行檢查/試驗），破壞性的項目不撿或少撿。這種檢驗方式稱之全數檢驗，簡稱“全檢”。這種方法雖然可以防止不合格品輸出和輸入，但對雙方來說，都是不堪重負！比如從供應商處購入批量為1000的某產品，按合同規定合格率應不低于99%（即其中不合格品不超過10個）顧客接收該交貨批（當然不接收其中不合格品！應按“三包”包換）。全檢雙方都要檢1000件，能否從中抽出幾十件檢驗，就能判定這批產品合格品率達到99%呢？如果能，那就不用做那么多的無用功了，從而不就大大降低了鑒定成本，而增加利潤嗎！

近期（今天即二戰后，特別是20世紀50年代后），自美國貝爾電話實驗室完成的兩個研究課題（統計過程控∕SPC與產品抽樣檢驗∕SQC），其一也是科學質量管理先驅（統計質量控制——SQC的奠基人）——道奇和羅米格在1929年提出的抽樣檢驗理論與實戰——《一種計數抽樣檢驗方法》的論文。二次世界大戰期間，美國軍部為了提升軍火生產品質（因為考慮到軍火是不能全檢的），就想采用一種既經濟又實用的方法。為此，國防部委托哥倫比亞大學統計學小組，起草一份對軍火產品實施抽樣檢驗驗收的規則——MIL-STD-105。1974年國際標準化組織ISO根據MIL-STD-105D起草并頒布了抽樣檢驗的國際標準，即ISO 2859。我國1981根據ISO 2859出臺了GB 2828-81試行版，直至當前的GB/T 2828.1  idt ISO 2859.1。SPC與SQC奠定質量管理科學的基礎，所謂科學質量管理，就是質量管理有了科學依據，即依據應用數學——概率論數理統計學。這樣，質量管理便成為一支獨立的學科，這是質量管理的劃時代，分水嶺。抽樣檢驗（簡稱“抽檢”）成為產品檢驗的主角，現代企業都離不開它。但因理論深奧，我國底子又?。ㄒ驗殄e過SQC階段），國人認知程度差，僅GB/T 2828.1（抽樣標準很多，遠非這一個）也應用得不好（培訓不到位也有關系）！應當指出，抽樣檢驗的應用潛力巨大，不消化，只按標準照貓畫虎，查表出方案，是遠遠不夠的。下面的一個實際例子就是最好的說明：【例3】一全球知名醫療器械制造公司（中國分公司），生產的某產品（日產量240件，為一個交檢批，銷售價為2000元/件），有兩個質量特性（分別AQL=0.4和AQL=1，均為破壞性檢驗）待檢，由于關乎患者生命安全，總公司根據ISO 2859-1（即GB/T 2828.1 “10.1 檢驗水平”）的表述，按一般檢驗水平Ⅱ檢索抽樣方案：AQL=0.4，n=32，Ac=0；AQL=1，n=50，Ac=1，一批（即每日）損失82件，價值16.4萬元。這個問題一直困擾著企業，并作為2012年攻關項目。請專家咨詢后，合理的抽樣方案是：AQL=0.4，n=32，Ac=0；AQL=1，n=13，Ac=0，損失減少37件/日，日鑒定成本減少7.4萬元。

【例3】某廠2009年的經營目標是：“產量10萬臺，銷售收入1億元，利潤1千萬元，實現3年目標?！备鶕@一目標提出質量方針是：“產量是錢，質量是命，既要錢，更要命，完成技改上質量，持續改進，確保滿足顧客需求”。根據這一方針提出質量目標是：“一交率100％，出廠合格率100％，顧客滿意度98％，質量損失減半，鑒定成本減30萬?！?。鑒定成本共計300萬元，占總質量成本的36%。明細如下：

質量檢驗處人員結構	小計人數	費用項目	費用金額（萬元）
處長、付處長	2	工資及福利基金	180
勤雜人員	2	試驗檢驗費	80
專職檢驗員	120	辦公費	25
		檢測設備維修折舊費	15
合計	124	合計	300

評述：如果采用抽樣檢驗，檢驗員人數（工資福利費）、試驗檢驗費至少可以減半，如果這樣，鑒定成本減少100萬元不在話下。人們自然聯想，產品檢驗（形成鑒定成本）既然是不增值活動，可否取消（即“不撿”）呢？回答是肯定的！而且現在不少先進企業已經這樣作了。未來必將成為主流。關鍵是產品質量，不撿比抽檢、全檢都要好！

未來（明天即今后）已經揚帆起航，隨著科學技術的進步，關鍵已被突破，它就是六西格瑪技術。當產品質量（重要特性）達到6σ（六西格瑪）水平，其不合格品率，可降至百萬分之3.4（縮寫為3.4PPM）。六西格瑪技術就是采用科學的質量管理方法和先進質量改進工具，通過持續改進（特別是突破性的質量改進），控制好產生產品質量波動源頭——過程的各重要因素，以保證產品特性與目標要求一致（十分接近?。?，且每個產品都落在其允許公差的二分之一（0.5）區域內。六西格瑪質量水平，不是遙不可及，有不少超越的案例，如大至民航飛機重大事故率，不論我國還是全球，都超過這個水平。小到工業產品合格率：

【例4】某著名跨國公司下屬子公司，制造某零件的關鍵尺寸為2.000±0.030mm，六西格瑪設計，尺寸自動檢測（每個數據錄入電腦，顯于屏幕），過程實時控制，不進行產品檢驗。如任取一時段125件數據，分析處理，繪圖如下：

  

 

說明：— 紅線表示零件公差上下限；— 黃線表示零件1/2公差上下線；— 綠線表示   ±3S。

由圖顯見125個零件尺寸無一超出規格限，且在1/2公差線內，達到6σ水平，無需再進行產品檢驗！也提示我們注意控制   ，不要偏離目標值（2.000）太遠！國內也有些企業達到6σ要求，但不懂不掌握這方面理論和方法而枉作虛功，增加（鑒定）成本，降低效益。

需要聲明是，此處討論的“產品檢驗”不同于“理化測試”。后者是確定不同單個產品（不同特性）質量，采用不同的專業技術方法；前者是為確定批產品（不論何種產品）質量的共性技術方法，前者是后者的前提，屬產品檢驗的頂層設計。綜上所述，其發展可分三階段，如下表所示：

 

特點    階段時期	第一階段——昨天	第二階段——今天	第三階段——明天
主要標志	全檢	抽檢	不撿
理論依據	無	概率分布函數	六西格瑪
抽樣方案	無需	必須	無需
實戰工具(指統計工具)	無	Excel、Minitab等	Excel、Minitab等
科技含量	低	高	更高
理解操作	易	難	易
經濟性	差	好	最好
預防性	沒有，屬死后驗尸	推動預防活動	很好

另外，即使明天，產品不重要特性，未必都要求達到6σ水平，因此抽樣檢驗方法還是不可或缺的。事實上，每個階段都包含全檢、抽檢、不撿三種方式，區別在于：①一個階段以一種方式為主；②實際含義不同，如第一階段的不撿、抽檢，只憑直覺想象而無科學依據（百分比抽檢就是如此）。我國當前質量水平較低，質量理念更新慢，尚未真正進入第二階段，努力學習掌握抽樣檢驗理論和方法是當務之急！也為全面進軍第三階段作鋪墊準備。

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